Sztuczna inteligencja zmienia oblicze produkcji szybciej, niż można by się spodziewać. Globalny rynek AI w branży produkcyjnej, który w 2019 roku miał wartość 8,14 miliarda dolarów, do 2032 roku może osiągnąć blisko 700 miliardów1. Automatyzacja, będąca kluczem do tej transformacji, przyspiesza procesy, zwiększa wydajność, redukuje koszty i umożliwia bardziej efektywne zarządzanie energią i zasobami. Co ciekawe, jedna z najnowocześniejszych fabryk spożywczych, która nieprzerwanie wdraża nowe technologie, znajduje się w Poznaniu. To kluczowy zakład produkcyjny dywizji spożywczej Unilever na kontynencie.

Fabryka Unilever w Poznaniu jest wyposażona w liczne rozwiązania technologiczne, które ułatwiają i automatyzują wiele skomplikowanych procesów. Wykorzystywane są systemy wizyjne, uczenie maszynowe czy technologie zaawansowanej kontroli – skrócenie czasu mycia linii produkcyjnych o 20%, zwiększenie efektywności oraz większa kontrola nad każdym etapem produkcji to tylko namiastka korzyści.

Oszczędność dla natury

Korzyści z inwestycji w nowoczesne technologie są niepodważalne – jak się okazuje, aż 90% osób zarządzających zgadza się, że AI pomoże w zrównoważonym rozwoju, ale 56% nadal nie wykorzystuje tego potencjału2. Jak przekonać tych, którzy jeszcze zastanawiają się nad pierwszym krokiem? I jak skutecznie wdrożyć AI?

Kluczem do sukcesu w implementacji nowoczesnych technologii jest długoterminowe podejście do inwestycji. To, jak to robimy w fabryce w Poznaniu jest doskonałym przykładem globalnej strategii Unilever. Inwestujemy w najnowocześniejsze rozwiązania, które nie tylko zwiększają efektywność produkcji, ale również przynoszą korzyści środowiskowe. AI umożliwia nam przewidywanie awarii, minimalizowanie odpadów i optymalizację zużycia zasobów. Wieloletnie zaangażowanie Unilever w innowacje technologiczne pozwala nam nieustannie podnosić standardy jakości i bezpieczeństwa, jednocześnie dbając o środowisko i społeczność lokalną. Wierzymy, że odpowiedzialne wykorzystanie AI przyniesie znacznie szersze, niż tylko biznesowe, korzyści – mówi Przemysław Fejfer, Dyrektor poznańskiej fabryki Unilever.

Jednym z przykładów jest zagospodarowanie pozostałości produkcyjnych – fabryka nie wysyła ich na wysypisko. Całość trafia do ponownego wykorzystania jako biopaliwo lub karma dla zwierząt.

Odpad w branży spożywczej w fazie produkcji jest normalnym zjawiskiem – wynika m.in. ze strat surowców na samym etapie przygotowywania produktów np. pozostałości surowców w opakowaniach, straty związane z wypełnieniem i myciem instalacji produkcyjnej. Przyczyną mogą być również błędy technologiczne czy awarie sprzętu, które prowadzą do produkcji wadliwych partii, ale też do uszkodzeń samych opakowań. Takie rzeczy się zdarzają, co jednak nie oznacza, że firmy nie powinny dążyć do jak największej minimalizacji strat. Dzięki wdrożonej technologii jesteśmy w stanie nie tylko na bieżąco śledzić efektywność maszyn, ale również przewidzieć ich awarię. Dzięki temu możemy ograniczyć marnowanie produktu wynikające m.in. z przestoju na linii produkcyjnej – komentuje Monika Budna, Digital and manufacturing excellence manager w Unilever.

Minimalizacja odpadu i zużycia mediów to nie tylko oszczędność kosztów, ale przede wszystkim istotny element działań w obszarze zrównoważonego rozwoju. Poznańska fabryka dzięki zaimplementowanym rozwiązaniom ograniczyła roczne zużycie wody o 5 tys. ton – to dwa pełne baseny olimpijskie lub zapotrzebowanie na wodę dla jednej osoby przez 35 dni (przeciętnie jedna osoba w Europie zużywa około 140 litrów wody dziennie).

[fragment artykułu]